1. 생산성의 개요
1) 생산성이란?
2) 제조업의 생산성
3) 생산성 관리
3-1) 일반용어
3-2) 공수의 종류 및 용어의 정의
4) 퍼포먼스(Performance) 관리
5) 생산성 관리지표의 구조
2. 설비 생산성
3. 표준시간
1) 표준시간이란?
2) 표준시간의 목적과 기본성격
2-1) 목적
2-2) 기본성격
2-3) 작업시간과 표준시간의 구성
2-4) S/T의 구성
2-5) 표준시간의 활용
4. PAC(Performance Analysis Control)
1) PAC이란?
2) PAC System의 특징
2-1) 정의
2-2) PAC에 대한 표준시간 설정시 유의사항
2-3) Performance의 분석
2-4) 적정 배원을 위한 가동부문
2-5) PAC의 효과와 실무
5. PQS (Productivity Quality System)
1) PQS 개요
1-1) PQS 특징
1-2) 기능 체계도
2) 주요기능
6. 표준작업
1) 표준작업이란?
2) 표준작업서의 종류와 작성순서
3) 표준작업의 실행
1. 생산성의 개요
1) 생산성이란?
한 국가, 산업 또는 기업의 자원(즉, 생산요소)을 얼마나 잘
사용하고 있는가를 나타내는 보편적인 척도이다.
넓은 의미에서 생산성이란 산출(제품과 서비스)과 투입(노동,
설비,자재,에너지 등)의 비율을 의미한다.
2) 제조업의 생산성
: 산출물(OUTPUT)과 이를 위하여 투입된 제요소(INPUT)와의 비율이
제조업의 생산성이다.
따라서, 투입에 대한 산출량이 크거나 산출량에 비해 투입량이
적을수록 생산성은 향상된다.
『 생산성 향상 』
산출량(OUTPUTS)
---------------------
투입량(INPUTS)
☞ 생산성을 향상시키기 위해서는 투입 대비 산출의 비율을 높여야 한다.
즉, 생산성을 높이기 위해서는 동일한 투입으로 산출물의 양을 늘리든지,
산출물의 수준을 동일하게 유지하면서 투입자원을 줄여야 한다.
3) 생산성 관리
공수관리
생산성의 체계적인 관리 및 분석방법을 표준화함으로써 공수
효율의 분석관리, 적정인원의 산출기준, 목표 생산량의 결정,
원인분석등 제반 생산성의 정도를 비교평가하여 생산성의 향상을
도모함
3-1) 일반용어
① 공 수 : 사람이나 기계가 할 수 있는 또는 한일의 양을 시간으로
표시하는 것을 말한다.
- 공수 인력 : 라인/공정단위에서 작업시간을 측정 가능한 인력과,
작업시간 측정은 곤란하나 생산에 직접 참여하는 인력.
. 작업시간 측정가능 직무 : 직접작업장, 도움작업자, Operator
. 생산에 직접 참여하는 인력 : 라인/공정단위내 전 인력 및 마샬링 인력
② 표준시간(Standard Time) : 규정된 작업 조건 하에서 규정된 작업방법으로
평균숙련과 기능을 갖춘 작업자가 정상의 속도로 규정된 질의 제품 1단위를
생산하는데 소요되는 시간을 말한다.
-. 정미시간 ( Normal Time) :
순수하게 작업에 필요한 시간치로 대상 작업의 기본적인 내용이 규칙적,
주기적으로 반복되는 시간이다.
-. 여유시간 (Allowance Time) :
작업중 불규칙적,우발적으로 발생되는 시간을 정미시간에 보상해주는
시간을 말하며, 관리방식 및 작업조건의 개선에 따라 조정이 가능하다.
** 여유시간의 종류
개인여유(생리여유), 작업여유(기초여유), 변동여유(피로,조,기계간섭 등)
③ 생 산 량 : 공정 최종검사에서 합격된 제품수량을 말한다.
④ 정상작업시간 : 1일 480(8Hr) 근무시간 중에 휴식시간을 제외한 시간이다
주간 근무시 즉(480분-휴식시간)
⑤ 정상작업일:특근일(공휴일, 국경일, 회사사정에 의한 휴무일등)
이외의 근무일을 말하며 단, 휴일의 대근은 정상 작업일이다.
⑥ 총 인 원 : 직접인원과 간접인원을 합한 인원을 말한다.
⑦ 간접인원 : 사무실 인원 및 자재, 설비, 공구, 운전기사 등의
관리인원과 라인의 분임장이상의 관리인원을 말한다.
⑧ 직접인원 : 라인 및 공정의 직접 작업자와 검사, 조정, 수리사를
포함한다.
3-2) 공수의 분류 및 용어의 정의
① 재적공수 : 재적 인원에 대한 공수를 말함(정규인력 기준)
② 휴업공수:재적인원 중 실제로 작업에 투입되지 않은 인원에 대한 공수
즉, 결근, 휴가, 출장, 조퇴, 지원 등
③ 취업공수 : 실제로 작업에 투입된 인원에 대한 공수.
④ 추가공수 : 취업공수 이외에 추가로 작업한 공수.
즉, 잔업, 특근, 지원받음(용역, 파트타임 포함) 등
⑤ 작업공수 : 작업에 투입한 총공수를 의미한다.
⑥ 실동공수 : 작업공수에서 유실공수를 제외한 공수로서 작업에 실제
적으로 투입된 공수임
⑦ 표준공수 : 소정의 생산량에 투입된 표준시간의 합계이다
⑧ 유실공수 : 작업자 책임이 아닌 LOSS공수로서 표준시간 설정시
여유시간에 포함되지 않은 공수이며 다음과 같이 분류한다
** 유실 종류 : 근 태, 회의/조회, 교육/ 훈련, 자재품절(사내/외),
자재불량, 기종변경, 재작업, 설계변경, 기계고장/정비,
외주추가작업, 외주품품절, 공정불균형, 시생산,
재고조사 , 생산물량부족
4) 퍼포먼스(Performance)관리
표준시간
○ Performance ---------
작업시간
표준공수(생산량 × S/T)
---------------------------
작업공수(작업시간 × 인원)
표준공수 작업공수 - 유실공수
-----------------------------------------
작업공수 - 유실공수 작업공수
○ 작업공수효율 = 실동공수효율 × 실동율
표준공수 실동공수
-----------------------------
실동공수 작업공수
표준공수 작업공수 - 유실공수
-------------------------------------------
작업공수 - 유실공수 작업시간
○ 공수 LOSS 접근 방법
(1) 제품 설계상에 의한 공수 LOSS
(제품의 사용목적에서 필요 또는 부적합한 내용)
. 가공이나 조립이 어려운 형상, 치수, 구조나 재질
. 필요이상으로 엄격한 공차나 완성정도
. 기타 가공공수가 많이 걸리는 제조방법을 전제로 한 설계 등에
의한 여력의 수고(무효 작업)
(2) 제조방식에 의한 공수 LOSS
. 기계설비의 부적합으로 인한 공수 LOSS
. Layout상의 부적합으로 인한 공수 LOSS
. 작업방법의 부적합으로 인한 공수 LOSS
(3) 제조 수행상에 의한 공수 LOSS
(정해진 제조방식의 공수이상 소비된 불필요한 공수)
. 기계고장이나 자재품절에 의한 작업자의 대기
. 기계의 고장 또는 재료 불량에 의한 작업능률의 저하
. 작업자의 의욕저하에 의한 Pace의 저하
. 작업자의 태만으로 인한 Idle발생
. 표준작업의 비 준수에 의한 능력의 미발휘
5) 생산성 관리지표 및 구조
- 생산성 지표의 구조
2. 설비 생산성
■ 생산성
:경영요소의 투입에 대한 산출의 성과.
■ 생산수
:해당공정과 해당 근무조에서 생산된 불량을 포함한 생산량의 전체.
■ 조업시간
:1일 근무시간을 기초로 하루의 시업시간과 종업시간 사이의 총시간.
(휴식시간도 포함)
■ 계획휴지시간
:조업시간에서 생산계획상의 휴지시간,보전계획을 위한 휴지시간,
정전에 의한 휴지시간, 시생산 등을 말한다.
■ 부하시간
:조업시간에서 계획휴지시간을 뺀 시간으로 설비가 가동되어야 할
시간.
■ 정지시간
:비계획적 정지시간으로 설비가 가동하지 않은 시간
(5분이상 눈에 보이는 시간)
■ 가동시간
:부하시간에서 정지시간을 제외한 시간으로 설비의 가동된 시간.
■ 실가동시간
:설비가 현재성능으로 얼마나 제품의 생산에만 기여 했는가?를
나타내는 시간.
■ 성능가동시간
:설비 도입시의 성능(사양서의 SPEC)으로 얼마나 제품을 생산했는가?
를 나타내는 시간.
■ 가치가동시간
:설비 도입시의 성능(사양서의 SPEC)으로 얼마나 양품을 생산했는가?
를 나타내는 시간.
■ 이론 CYCLE TIME
:설비 도입시의 목표로 했던 설비속도.
(사양서나 품의서상의 CYCLE TIME)
■ 실제 CYCLE TIME
:현재설비가 생산하는데 걸리는 시간으로 작업환경과 제반여건을
감안한 가동시간으로 현재의 설비성능을 말한다
■ 시간가동율
:부하시간중 설비의 정지시간(고장정지,기종변경,관리유실시간)을
제외한 가동시간과 부하시간의 비율로 설비가 정지없이 가동되고
있는가?를 나타냄.
■ 실질가동율
:일정 스피드로 안정된 가동을 하는 지속성을 산출하는 지표로
단위시간내 발생하는 순간정지, 공전의 유무를 나타냄.
■ 속도가동율
:표준속도(이론CYCLE TIME)에 대한 실제 속도의 비율.
■ 성능가동율
:실질가동율과 속도가동율의 곱으로 산출함.
■ 양품율
:완성수에서 양품의 비율을 나타냄.
■ 설비종합효율
:설비의 가동시 기준시간 대비 질과 양을 창출한 시간의 비율로
설비관리의 효율성 및 설비를 잘 이용하고 있는지?를 나타내는 지표.
3. 표준시간(Standard Time)
1) 표준시간 이란?
- 정해진 환경조건 하에서, 정해진 설비, 치공구를 사용해서
정해진 작업방법에 따라 그 작업에 대한 적성을 갖고
그 작업에 기대되는 보통정도의 숙련을 가진 작업자가
정신적, 육체적으로 무리없는 양호한 노력으로 한 단위의
작업을 완수하는데 필요한 시간(공수)이며, 또한 그 시간에는
필요한 여유가 포함됨.
2) 표준시간의 목적과 기본성격
2-1) 목적
2-2) 기본성격
2-3) 작업시간과 표준시간의 구성
2-4) S/T의 구성
- S/T 단축율 관리
제조활동의 개선정도를 나타내기 위해서는 S/T 단축율 관리를 하여야 한다.
2-5) 표준시간의 활용
● 원가규격 공장내,외 원가견적, 외주단가 설정
● 작업계획 일정계획
작업편성 콘베이어 라인 편성
작업조 편성
담당대수 설정
● 개선계획 설비, 치공구 설정
작업구역의 설정
작업방법의 비교
개선결과의 예측
● “실적확인(성과측정)”을 위한 표준시간은
- 관리, 감독자의 성과측정(Performance측정 :실동율관리)
- 작업자의 성과측정(Performance측정 :실동 공수 효율관리)
- 개선결과의 평가 (S/T단축율 관리)
- 임금계산(능률급제도)의 기초
4. PAC(Performance Analysis Control)
1) PAC 이란?
작업 노력에 의한 능률의 유지와 향상을 위한 작업능력 관리의 한 방식
. 정해진 표준작업 방법에 따라서 움직이는 작업자의 생산성은 작업
Performance 즉, 다시 말하면 육체적 노력에 의해 결정
. PAC은 이 Performance를 현재 수준보다도 향상시킴과 동시에 실현화된
후 그것을 유지 지속하기 위한 관리 방식의 일종
2) PAC System의 특징
- 과학적인 표준시간에 의한 Performance의 측정
- 제일선 감독자의 지도력
- Performance의 직위 책임별 분리
- Performance에 관한 분석적 보고
- 일일 적정배치를 위한 가동부문
- 과학적인 표준시간
2-1) 정의
. 정해진 방법과 설비를 사용해서, 정해진 작업조건에 따라서
소정의 숙련기간을 지닌 작업자가 정상의 Pace로 작업을 할때
한 단위의 작업량을 완성하는데 필요한 시간
2-2) PAC에 대한 표준시간 설정시 유의사항
.과학적인 표준시간 일것
. 여유율이 필요이상 크면 안되며
.정상 Pace는 High Task로
- 제일선 감독자의 지도력
능률관리는 물체나 기계와 같이 무생물의 제어가 아니고 의지와
감성을 가진 인간의 관리
. 제일선 감독자의 직분
: 항상 현장에서 직접 지도/감독
. 임무 : 직장의 능률을 적정한 수순으로 향상시켜 지속
. 조건 : 조직 인선 직무 내용과 권한
- Performance의 직위 책임별 분리
작업자의 책임이 아닌 Loss공수(유실공수)는 직위별로 책임구분해
직위 실동률로서 표현이 되어서 실동공수 효율에 각각
직위별 실동율을 곱하면 직위별 Performance로 표현
【각 직위별 Performance해설도】
2-3) Performance의 분석
PAC 시스템에는 개인별, 공정별, 기계별, 라인별로 능률 뿐아니라
그 숫자의 내용을 분석한 것이 정기적으로 일선 감독자에게 보고
되는 것이 특징
- 운전, 가공작업과 준비작업 Performance의 분리
- 불량, 수리 손실의 파악
- 손작업 Performance분석
- 배치인원과 작업 Pace차이분석
- 일정계획상 과잉배원에 의한 Loss공수분석
- 기계사용 효율
2-4) 적정 배원을 위한 가동 부분
- 필요이유
. 매일 매일 필요량 생산에 따른 지원
. 결근, 보충, 품종 변동, 납기
- 편성
. 각공정, 라인별 최소인원을 정해 나머지는 기동부분으로
. 평균적 기능자
. 사람을 다룰줄 아는 책임자를 둔다.
. 배속기간은 길게 하지말고 원래의 장소에 복귀
- 지원 방법
. 매일 아침 작업시작전 →필요인원 →기동부문책임자 →연락
. 긴급한곳부터
. 지원의뢰는 4시간 단위로
2-5) PAC의 효과와 실무
□ PAC의 효과
- 노동 생산성의 향상
- 설비에 대한 실질능력의 증대
- 제일선 감독자, 관리자의 질적향상
- 노동력 관리의 충실
- 작업자의 Morale향상
- 고장 관리 부문의 기초가 됨
□ PAC의 실무
- 공장 관리 부문의 세가지 구분
. Performance의 측정
. 공수측정 부문
. 적정인원 측정부문
- 평가단위, 평가 Cycle의 분류
- 공장기록방법과 분류
. 기록용지 내용과 기록방법
. 분석적 시간 기록내용의 분류
. 유실공수, 실동율의 분류와 기록
. 작업, 실동공수 효율의 분류와 기록
- 생산량 기록방법
- 실적기록 순서 및 집계방법
- 기동부문 편성
- 장표방법의 작성검토
. 종류, 관리항목, 보고단위, 보고 Cycle과 배포선
□ PAC의 실시방법
- PAC의 도입 계획의 수립
- 표준시간 설정순서
. 표준화
. 측정기술 훈련
. 표준시간 설정
- 현상조직을 결정
. 감독자의 직무, 적정배치
. 지도훈련 등
- 생산량의 제한 요소의 강화
. 품질
. 일정 계획
. 공정편성, 설비 등
- 감독자에 의한 작업지도 실시
- 실적 검토 회의 실시(주,월)
- 높은 능률로 수준 도달후의 과제
. 정확한 표준시간을 가진 시스템과 훈련
. 표준시간 PAC시스템과 경영시스템과의 결속 개선
. 인원계획, 조업도 계획이 중요
. 제일선 감독자의 처우, 교육 강화 검토
. 전원참가에 의한 개선 운동의 검토
. 표준시간의 열세화 방지를 위해 표준시간 적용 확대와
감사시스템
□ 유지 정착시에 따른 PAC
. 영구적인 PAC과 일시적인 PAC
PAC의 실시 당초는 Performance가 상승하여 일정 수준에
도달 한다. 이때 이 향상 된 수준이 계속 유지가 되도록
PAC을 계속 실행해야만 관리의 향상과 높아지는 계획성에
대해 정확도를 이룰 수 있다.
□ PAC실시상의 주의점
. 특정부분만이 아니고 전공정, 전사적으로 실시
. 정확한 표준시간으로 정확한 능률을 측정
. 제일선 감독자를 잡무에서 해방시켜 작업지도에 충분한
시간을 줄 것
. 실무보고와 행동의 활발화
5. PQS(Productivity Quality System)
1) PQS 개요
○ 제조현장의 생산 및 품질정보를 제품의 바코드를 이용하여 집계 및 분석
하고 이를 직,간접부서와 실시간 공유함으로써
제조현장의 유실을 최소화하도록 '눈에 보이는 현장관리'를 실현함을 목적
으로 함.
○ 각종 제조 및 제품특성을 반영하여 하나의 일관된 시스템
1-1) PQS 특징
○ 기능적 측면
- 정확한 생산실적집계 및 생산성분석
▶ 제품 바코드에 의한 생산실적 집계 및 실시간 품질/생산성분석을
통해 정확하고 신속한 제조현장 공정개선 자료 제공함.
- 분리/통합 운영체제로 단계별 적용이 가능
▶ 시스템을 모듈화하여 모듈별로 분리/통합 운영 가능함.
▶ 단위 모듈별 도입에서 통합시스템의 구축까지 단계별적용 및
통합시스템 구축이 가능함.
- 조립/가공업 제조현장에 적합한 패키지
▶ 90년이후 SEC 9개 제품의 현장적용 경험을 기초로 한국적
업무관행 및 프로세스에 적합하도록 설계되어 현장감과
융통성이 뛰어남.
○ 사용자 측면
- 표준화된 GUI(Graphic User Interface) 제공
▶ 일관된 화면 조작법에 의한 사용자 친숙성을 향상시켜 쉽게
활용이 가능함.
- EUC(End User Computing)를 위한 자료 제공
▶ 사용자 중심의 보고서 및 자료산출을 위한 Raw 데이터 제공함.
1-2) 기능 체계도
2) 주요기능
2-1) 생산/품질실적 실시간 집계
▶ 제품 바코드에 의한 생산 투입/출하관리를 함으로써 생산현황을
실시간으로 관리할 수 있음.
▶ 불량에 대한 데이터를 코드화 및 바코드화하여 관리함으로써 체계적인
불량 및 원인 관리가 가능함.
2-2) 생산진행현황 관리
▶ CATV 및 전광판 기능을 이용하여 현재 생산현황을 관계부서와
공유함으로써 현장의 긴급사항을 적시에 조치 가능함으로써 기회
손실을 최소화 할 수 있음.
▶ 생산계획의 변경발생시 계획 조정을 용이하게 하여 계획/목표/실적
관리를 정확하게 할 수 있음.
2-3) Line 현황관리
▶ 생산제품의 재공/유실/폐기 관리를 바코드 기준에 의해 실행할 수 있어
라인의 재공상태를 수시로 확인할 수 있음.
▶ 불량율 과다, 모델변경, 설비이상, 자재품절 등 라인의 비정상적인
상태에 대한 관리를 할 수 있으며 CATV,
전광판 등을 통해 각 부서에 공지할 수 있음.
▶ 불량에 대한 수리내역을 입력하여 불량별 원인을 관리할 수 있음.
2-4) 출하검사 관리
▶ 생산실적에 대한 LOT구성을 하며 각 LOT별 시료검사하여 검사내역을
관리할 수 있음.
▶ LOT별 시료검사내역에 의해 LOT 합격 및 불합격을 결정하며 불합격
LOT에 대한 재검사를 실시함.
2-5) 생산성 관리
▶ 일자별 작업인원에 대한 근태관리 및 지원작업에 대한 이력을 관리함.
▶ 모델별 생산실적, 표준시간, 작업시간, 유실등을 기준으로 생산성
(작업공수, 유실공수 등)을 산출할 수 있음.
▶ 공수분석, 유실세부내역 등을 일자별, 조직별, 제품별로 관리할 수 있음.
2-6) 표준시간 관리
▶ 생산모델별 표준시간을 사내,외주,구매,자동화,설계,단축 등으로 구분
하여 관리하며 이를 모델별 BOM 정보를
통해 관리하거나 기존의 정보를 이용하여 수작업으로 관리될 수 있다.
▶ 신규모델 파생시 기존의 모델별 표준시간 정보를 이용하여 간편하게
복사 및 수정작업할 수 있다.
2-7) 기준정보 관리
▶ 각종 코드(불량,부품,설비,원인,조직 등)를 정규 포맷화하여 관리함으로써
확장 및 변경이 용이하다.
▶ 제품 또는 사업부에 의존적인 각종 요소를 기준 정보화함으로써
시스템 내부의 하드코딩을 최소화하였으며 이를 통해 시스템의
유연성을 향상시켰다.
2-8) System 관리
▶ 시스템 사용내역 및 사용자 현황을 주기적으로 관리할 수 있어
시스템의 활용도 및 향후 보완을 위한
내부 자료로 활용이 가능하다.
▶ 시스템 내부에서 관리되는 각종 주요 정보에 대한 데이터 Intergration을
복구 할 수 있으며 각 정보간의 차이점을 모니터링하여 문제점을 쉽게
해결할 수 있도록 지원한다.
2-9) CAPA분석
▶ 제조 현장의 정보(인원, 근무시간, 효율, S/T, 설비T/T)를 활용하여,
라인별/모델별 CAPA를 정확히 분석하여, 객관적인 생산계획을
수립하고, 라인운영의 효율을 증대 및 Flexible 강화 할 수 있도록
지원 한다.
6. 표준작업
1) 표준작업이란?
생산관리의 목표(합리화의 목표), 즉 생산목표(Operation Objective)는
Q(Quality), C(Cost), D(Delivery), 유연성(Flexibility)의 3항목을
말하며, 이것에 따라서 사람(Man) 물자 (Material) 기계(Machine) 등
이 유효하게 활용하여 좋은 제품을 빨리, 싸게, 좋게 생산하는 방법을
정한 것으로 작업 개선의 기본이 되는 것
. 현상파악
실제작업시간이나 작업방법의 현상태를 파악, 분석
. 문제점 도출
택트 타임을 기준으로 하여, 균형, 작업성, 산포 등을 바탕으로
문제점을 도출 표준작업에는 최소한 갖추어야 할 요소.
1-2) 표준작업의 3요소
- Tact Time : 제품1개(부품1개)를 만들어져 나오는 기준시간
- 작업순서 : 작업자가 재료(부품)를 제품화(조립/가공)하는 과정에서
시간의 흐름에 맞추어 작업을 수행하는 순서
- 표준재공품 : 반복되는 작업을 계속 진행하기 위하여 반드시 필요한
공정내에서의 최소 재공품의 개수 를 말한다
※ 표준작업의 3요소중 하나만 누락되어도 진정한 의미의 표준작업은
진행 될 수 없다.
1-3) 작업순서
작업자가 조립·가공하는 과정에서 시간의 흐름과 함께 작업을 진행해
가는 순서를 말하며, 공정순서는 별개의 것이다. 작업순서를 정한다는
것은 모든 작업동작을 정하는 일이므로 명확히 규제해야 한다.
불합리·불필요· 불균일을 제거한 보다 효율적인 작업방식을 꾸준히
추구하는 노력이 필요하다.
작업순서를 정한다는 것은,
- 작업자의 위치
- 오른손·왼손의 사용법, 공구위치와 부품의 상호관계,
관련 스위치의 위치
- 신체의 방향과 동작법
- 발의 위치, 어느 발부터 내딛는가 등
일의 내용을 명확히 정하고 그와 같은 동작순서가 신속·정확
·안전·쾌적한 이유를 납득시킨다.
작업순서를 엄격히 규제하지 않으며 각 사업자가 자기식 동작으로
작업하게 되어 가공을 망각하거나 실수 및 기계 공장 심지어는 고객인
후공정에게 큰 피해를 끼치게 된다.
1-4) 표준재공
작업을 진행함에 있어서 최소한으로 필요한 공정내의 재공품 개수를
가리키며, 기계에 장착된 것도 포함
- 1개씩 흘려 반복생산하기 위해서 필요한 공정마다의 최소재공을
『 표준 재공 』이라 한다.
- 이것은 단지 기계옆에 놓여 있는 뿐만 아니라 기계에 들어가
있는 것도 포함된다.
2) 표준작업서의 종류와 작성순서
2-1) 표준작업서 종류
2-2) 표준작업서 종류별 세부내역
- 공정 능력표
각 공정별로 현상태에서 가공능력을 보기 위한 표이다.
(설비중심으로작성)
. 표준작업의 작업조합 설정기준이 된다.
. 택트타임이 정해지면 몇명의 작업하느냐를 눈으로 보고 명확히
알 수 있다.
. 네크의 파악과 개선공정을 쉽게 알 수 있다
* 날붙이도구(교환개수,교환시간), 작업시스템 변경시간은
별도로 일람표를 만든다.
- 표준작업 조합표
택트타임을 기준으로 작업 배분과 작업순서를 결정하는 도구이다.
사람을 중심으로 한, 사람의 작업/기계의 작업의 시간적 경과를
눈으로 볼 수 있게 표시한 것이고,작업반, 작업명, 작업시간 등을
기입
- 표준작업표
기계의 레이아웃, 택트타임, 작업순서, 표준재공 등을 기입한 것인데,
작업이 정확하게 수행되고 있는지의 여부를 확인하기 위한 눈으로
감독자가 직접 설정·게시하여 관리자·제3자에게 '나는 라인의
표준작업을 이렇게 정하여 작업자에게 일을 시킨다'는 의지를 표명한다.
표준작업편성표와 표준작업표는 한장의 종이에 함께 기재하는 것이
포인터이다. 감독자와 관리자 및 제3자 간의 대화에서는 수작업시간·
작업의 산포가 주요화재에 오르는 일이 많다.
기계배치, Cycle Time, 작업순서, 표준재공품수 등을 기입
- 작업요령서
작업에 필요한 기계조작, 치공구 교환, 준비교체,
가공방식 등 작업상 특히 필요한 주의사항을 기입
- 작업지도서
부품별 능력표, 표준작업 조합표를 근거로 작업자 지도내용 등을
기입
2-3) 표준작업의 조건
- 사람의 동작을 중심으로 생각한다.
- 반복해서 하는작업.
기계의 종류에 따라서, 가공 속도가 정상이 아니게 빠르거나 느린것이
있을 때 그것에 맞춰서 사람이 대응하도록하는 것은 사람의 움직임에
지장이 생겨 조합하기 곤란하다.
계속해서 맞추려하면 인간성을 무시하는 것이 된다.
"반복되는 작업"이라는 것은 매 회 작업의 방법이 다르다거나
단품작으로 1회 작업밖에 없는 공정은 표준작업을 짜도 효과가 없다.
3) 표준작업의 실행
3-1) 표준작업을 준수하기 위한 표준작업의 10대 규칙
- 규칙1. 공장 전체로 임한다.
작업자에게 아무리 준수를 강조해도 톱 차원에서 관심을 보이지
않으면 준수될 수 없다. 불량 제로/원가절감 등 전사적인 운동의
일환으로써 표준작업의 준수를 채용해야 한다.
- 규칙2. 의미를 전원이 이해한다.
표준작업은 신생산체제 달성의 중요한 Key point임을 톱 경영층에
이르기 까지 전원이 깊이 인시해야 한다.
이를 위해서는 사내연수나 학습회 등의 개최도 한 방법이 된다.
- 규칙3. 현장 감독자는 강한 의사표시를 한다.
현장 감독자는 '나는 이것을 이같이 해서 만든다' 고 제품 생산에
대한 자신있는 강한 의지를 가져야 한다.
표준작업이란 그가 제품 생산에 오랜 세월 조사해 온 경력서이다.
- 규칙 4. 현장에서 선언한다.
일단 설정한 표준작업은 현장의 간판으로서 전원이 인식하고 끝까지
준수할 것을 선언한다
- 규칙5. 눈에 띄는 장소에 게시한다.
설정한 표준작업을 현장의 간판에 내걸기 위해 누구나 다잘 볼 수 있는
장소에 게시한다. 실제의 작업자 움직임과 비교하기 위해서라도 현장의
각 공정을 잘 볼 수 있는 곳에 게시하는 것이 좋다.
- 규칙6. 제 3자의 지적을 받는다.
이 부분은 이렇게 하는 것이 좋지 않을까? 하는 등 제3자의 지적을
초심자로 돌아가 경청하자 제3자의 지적은 의외로 날카로운 법이다.
- 규칙7. 위반시에는 현장관리자를 꾸짖는다.
표준작업과 작업자의 움직임, 표준재공 등이 잘못된 경우 그것은 준비
작업이 지켜지고 있지 않다는 증거이다.
이때 작업자를 탓하지 말고 않고 그 자리에서 현장관리자을 불러
작업자 눈앞에서 현장관리자를 꾸짖는다. 결코 화를 내어서는 안된다.
조용히 꾸짖는 것이다. 그러면, 작업자와 분임장은 유대가 그때 생긴다.
- 규칙8 현상을 부정한다.
표준작업은 설정되어 있으나 개정이 없는 현장은 현재의 작업방법을
최고로 여기고 있다. 현재의 방법을 더욱 향상시키려면 우선 현장의
방법을 최저라고 생각해야 된다.
- 규칙9 정기적인 개선검토회를 갖는다.
『개선은 계속이다.』 『계속은 힘이다.』
힘이 있는 기업, 현장을 조성하기 위해서는 정기적으로 개선 검토회를
열고 매일매일의 개선사항을 재검토하며 앞으로의 개선방향 등을
확인한다.
- 규칙10 다음 표준작업에 도전 한다.
현재의 방법을 도상에 놓고 문제점을 찾아내며 개선을 실시해 다음
표준작업을 작성한다. 개선사항이 떠오르지 않으면, 현장으로 가서
서있는 것, 5분 정도 서서 관찰하고 있노라면 현장에서의 재공품의
움직임이나, 작업자의 움직임이 극히 자연스럽게 개선 포인터를
가르쳐 준다.
『개선은 현장에서 하는 것이다.』
